鈑金加工技術-滾壓成型工藝-MINGRUO
軋輥成型機可能看起來是一臺極其復雜的機器，具有廣泛的工位和高速。值得了解它的工作塬理，因為它可以執行獨特的功能并始終如一地創建滿足最嚴格規范的相同最終產品。
為了更好地了解滾壓成型機在做什么，最好將其分解以研究金屬以某種方式改變的每個位置 - 無論是彎曲、沖壓、切割還是折疊。?
工具功能
每當在輥軋成型線上更換金屬板時，輥軋成型機的工具都會逐漸改變金屬的形狀。在成品被包裝在另一端之前，從線圈開始的東西經歷了許多變化。
成型是由工具鋼輥在鈑金板材上滾動完成的。每個輥在生產線上前進時連續改變金屬板的形狀。最終，隨著所需彎曲或折疊的進展增加，需要更多的輪子或模具來實現。
過快地增加彎曲進程會損壞材料，并使在公差范圍內生產成品變得具有挑戰性。過慢地增加彎曲進程導致需要以更高的成本使用額外的模具或成型點。具有更多成型點的機器也會占用更多的車間空間。
沖孔、切割
滾壓成型生產線可以成型、沖壓和切割各種規格的金屬，適用于許多行業，包括建筑行業。確定金屬是在形成之前還是之后進行沖壓很重要。在它形成后沖壓它可能并不總是可行的，或者可能會更昂貴。
金屬板可以在滾壓成型線上的特定點進行切割。確定進行切割的最佳位置很重要，因為最終產品會因切割位置而異。
無論哪種方式，制造商都必須考慮耀斑并確定成型如何影響它。切割滾壓成型零件時，會釋放一些在該過程中產生的殘余應力。這會打開或變形零件的尾端。這被稱為末端耀斑。如果零件是在預切輥成型工藝中形成的，應力可能會大于在后切輥成型工藝中形成的零件。
任何時候在輥軋成型線上更換金屬板時，都是由輥軋成型機的工具來完成的。當金屬板在每個鋼輥下滾動時，在軋輥成型機上成型，隨著金屬在生產線上的前進，金屬的形狀會相繼改變。頂部的輥子在鋼材上壓出四線壓痕，接下來的輥子形成六線，最后一輥使這些壓痕更深，并開始彎曲兩個凸起的部分。權衡預剪切和后剪切操作之間的差異可以幫助確定最佳方法。
預剪優點
消除昂貴的切斷模具及其維護。
結果無毛刺末端。
使用簡單、低維護的預切剪。
允許手動送入小批量生產的帶材或片材。
防止截止失真。
由于加工材料在零件成型過程中厚度可變、屈服強度和伸長率不同，因此將切割刀片的半徑和其他尺寸與零件輪廓相匹配以獲得良好的切割效果非常重要。相反，在不匹配尺寸的情況下進行切割會導致變形。當零件在預切輥成型工藝中成型時，它被切平，因此無需擔心輪廓與切割刀片的匹配問題。
預切缺點
會增加末端喇叭口，尤其是在較深的零件中，因為輥子成型機的前緣和后緣沒有支撐。
在高強度鋼 (HSS) 中需要更多的過彎，因為 HSS 的回彈高于其他類型的鋼，并且前緣和后緣沒有任何支撐。
需要更多的成型站，使輥成型機和工具更加昂貴。
通常，需要更多的占地面積。
使多彎曲零件的質量控制變得困難，因為額外的彎曲會增加更多的喇叭口。
對形成短零件提出了挑戰。對于要通過滾壓成型機的零件，它需要始終處于至少兩個成型站中。零件越短，接合零件的挑戰性就越大，這可能會導致零件質量問題。
可能需要中間指南，尤其是短件。調整這些指南對于多寬度指南變得有問題。
Postcut 優點
由于未切割的卷材連續穿過成型站，因此提高了生產率。相反，在預切輥成型過程中，切下的材料會撞擊每個成型工位，因此必須減慢線速度以防止材料在機器中屈曲和倒塌。
促進更好的零件控制，從而提高質量。由于材料連續運行在機器中，因此在材料保持在每個成型站中的同時，零件正在成型。
由于可以控制，因此大大減少了末端耀斑。
由于零件的前緣和后緣都固定在每個成形工位中，因此對于雙相鋼和馬氏體鋼等高速鋼可獲得更好的結果。
生產長度短至 2 到 3 英寸。
允許使用末端矯直器，這在后切、控制弓形、彎曲和扭曲方面最有效。
消除零件的前緣變形。
延長厚規格和高強度材料的滾動壽命，因為沒有前緣撞擊零件，因為存在預切割。
對材料規格和硬度偏差更友好，因為該過程和缺乏前緣不會對機器或工具施加壓力。與預切割過程相反，零件往往能順利通過機器。
可以在切斷操作期間提供沖孔/開槽，可能消除一個或多個二次操作。
后切缺點
最初可能會花費更多，因為切割機和模具可能很昂貴。
增加維護成本，尤其是切割模具。
導致末端毛刺和粗糙末端。
在產品末端產生扭曲。
引入新線圈時，可能需要手動送入第一部分的前端。
在許多情況下，需要支撐所有表面以避免端部變形。如果無法在模具中構建堅固的模具部分或必須在封閉空間中留出開口，則這是不可能的。
確定金屬板是在成型之前還是之后進行沖壓很重要(頂部)。這是預剪的。
彎曲、彎曲、扭曲
金屬缺陷很常見，并且會在滾壓成型過程中產生問題。它們甚至可能發生在滾軋成型過程中。
使用張力平整的鋼或鋁卷會有所幫助。張力矯平是將金屬拉出其屈服點以永久改變其形狀并使其平整的過程。
任何滾壓成型操作都可能導致缺陷，因此確保您的機器正常運行并且您的機器對金屬所做的每一次更改從頭到尾都在可接受的公差范圍內非常重要。例如，未對齊的入口導板可能會導致缺陷。
幸運的是，在滾壓成型過程中，弓形、彎度和扭曲可以被拉直。矯直機可以是生產線的一部分。它應盡可能靠近最后一次成型過程。即使是矯直也會在金屬上產生張力，所以如果不需要的話最好不要使用矯直機。
模具冷卻
今天的軋輥成型機的運行速度比以往任何時候都快，而且未來可能會要求運行速度更快。問題在于，當材料高速運行時，它會急劇升溫并會改變形狀。有幾種方法可以嘗試調節溫度以防止材料發生變化。
洪水冷卻延長了工具壽命，但它是凌亂的。干冷比泛冷更清潔，但會縮短模具壽命。這反過來又會改變最終產品的形狀。
工具鋼
每種工作材料對滾壓成型的應力都有不同的反應。有些材料比其他材料更具延展性或更柔軟。軟材料可能需要更少的彎曲工位。黑鋼、鍍鋅鋼、彩涂鋼、不銹鋼、鋁、銅和黃銅在滾軋成型過程中的反應各不相同。
確定金屬板是在成型之前還是之后進行沖壓很重要。這是后期剪輯。
軋輥工具鋼的類型——4140、D2、52100 或 O1——以及用于其的后處理，如硬化或鍍鉻，根據軋輥成型的工作鈑金加工材料類型而有所不同。每個都以不同的方式硬化。經驗豐富的輥成型機 OEM 了解這些特性，可以相應地提供最佳的模具設計。
筏式系統
在筏式系統中，工具已經裝載在軸上。將預加載和預設一個多通道站。當制造商需要從一種配置文件更改為另一種配置文件時，不需要更改整個工具。它所需要做的就是使用叉車或橋式起重機吊起木筏，將具有先前輪廓的木筏移除，并用第二個輪廓的木筏替換它。
筏板系統優勢：
減少操作員在手動更換軋輥工具時可能犯的錯誤;用于不同型材的軋制工具已經安裝在木筏上。
降低了操作員可能無法正確設置間隙的可能性，因為它是預設的。
有助于減少轉換時間。根據型材的類型和筏板的數量，經驗豐富的專業人員可以在 30 到 45 分鐘(而不是數小時或數天)內將一種工具更換為另一種工具。
安全
由于當今的滾壓成型機以高速運行，因此了解其內置安全功能非常重要。這似乎很明顯，但無論機器是否在有操作員的情況下運行，將安全設備(防護裝置、蓋子等)固定到位很重要。
安全意識應包括對輥成型機和任何輔助設備的全面培訓。對于操作員來說，了解生產線上和下游每項操作的來龍去脈非常重要——既要確保安全，又要有效地操作機器。應特別注意刀具更換或機器調整。任何質量制造車間都會有一個涵蓋輥成型機和其他設備的安全計劃。為員工創造一個安全的地方應該是最重要的。
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